關(guān)于尼龍(PA610,PA612,PA12,PA1010,PA1012)產(chǎn)品塑件澆口的優(yōu)化方式:
     純尼龍注塑的插座，由于膠厚不均勻，厚膠區(qū)與薄膠區(qū)比值大、收縮率大，在注射成型時(shí)容易產(chǎn)生氣泡、凹陷、接縫、組織疏松和表面流痕等諸多缺陷。
     為了滿足使用要求、保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高產(chǎn)品合格率，在排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)合理的情況下，從進(jìn)膠方式和澆口位置等方面對模具進(jìn)行了改進(jìn)，從直接進(jìn)膠改為潛進(jìn)膠。
     經(jīng)過多次改進(jìn)，解決了產(chǎn)品的上述不良缺陷。改進(jìn)后的注射模具，大大提高了插座的合格率。     電子學(xué)系統(tǒng)中作為結(jié)構(gòu)零件使用的插座，對其表面質(zhì)量和尺寸精度的要求越來越高。為滿足其可靠的物理性能和力學(xué)性能，要求產(chǎn)品組織致密、表面收縮小、熔接牢固、強(qiáng)度高、內(nèi)應(yīng)力小、無氣泡和無流痕。
     但在塑料件成型過程中，調(diào)整好注射工藝參數(shù)后，產(chǎn)品還常會出現(xiàn)填充不足、氣泡和表面流痕等問題。分析產(chǎn)生上述缺陷的主要原因是模具的澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)不合理。
     ● 進(jìn)膠方式●
     進(jìn)膠方式是熔料進(jìn)入模具型腔的方法，可分為兩大類：細(xì)水口進(jìn)膠和大水口進(jìn)膠。
     細(xì)水口進(jìn)膠方式
     細(xì)水口進(jìn)膠方式是塑料模具里經(jīng)常用到的進(jìn)膠方式。在注射時(shí)填充均勻，注射完成后，主動與產(chǎn)品斷開，斷開位置不明顯，表面質(zhì)量較高，但模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜、加工難度大、成本高。
     大水口進(jìn)膠方式
     大水口進(jìn)膠方式是塑料模具里應(yīng)用最多的進(jìn)膠方式，常用的進(jìn)膠方式有如下２種：
     直接進(jìn)膠方式
     直接進(jìn)膠方式又稱側(cè)進(jìn)膠，是最常用的進(jìn)膠方式。其優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡單、加工方便、注射速度快、生產(chǎn)效率高、易調(diào)模和易改模等；缺點(diǎn)是易產(chǎn)生流痕、熔接痕；料頭不能自動與產(chǎn)品切開，需要再次修剪，修剪之后產(chǎn)品表面會留下一個(gè)小疤痕,降低了產(chǎn)品表面質(zhì)量。
     潛進(jìn)膠方式
     潛進(jìn)膠方式的澆口位置選擇很靈活，當(dāng)產(chǎn)品的表面質(zhì)量要求很高時(shí)，澆口位置可以設(shè)計(jì)在產(chǎn)品的內(nèi)表面，否則可以設(shè)計(jì)在產(chǎn)品外表面；而且能有效地降低產(chǎn)品熔接痕；注射成型時(shí)，料頭會與產(chǎn)品自動切開，切口小，不用再進(jìn)行修剪，在大批量生產(chǎn)中，效率極高。
     ● 澆口位置●
     澆口位置的選擇原則澆口位置主要按產(chǎn)品形狀和要求來確定，澆口位置的選擇對產(chǎn)品質(zhì)量有直接影響。
     在確定澆口位置時(shí)應(yīng)主要考慮如下幾方面：
     使熔料在流動時(shí)變向少、能量損失小，應(yīng)使熔料在填充型腔時(shí)各部分的流程最短。
     澆口位置應(yīng)設(shè)置在壁厚最大處。
     澆口位置應(yīng)有利于型腔排氣。
     澆口位置應(yīng)有利于減少熔接痕、翹曲變形等的出現(xiàn)。
     產(chǎn)品表面質(zhì)量要求高時(shí)，澆口不應(yīng)設(shè)置在表面。     如果澆口位置選擇不合理,會產(chǎn)生如下問題：
    １、氣泡
    注射成型時(shí)，產(chǎn)品內(nèi)形成的氣體主要來源于型腔和流道中存在的氣體，塑料原材料中含有的水分在高溫下蒸發(fā)而形成的水蒸氣，以及高溫下塑料分解所產(chǎn)生的氣體。
    模具一般設(shè)計(jì)有排氣槽，在注射時(shí)，大部分氣體會從排氣槽排出型腔外，然而還有小部分氣體由于澆口位置選擇不當(dāng)，使注射時(shí)熔料在填充時(shí)形成包氣，也就是氣泡。這種氣泡在注射時(shí)受到壓縮會產(chǎn)生很大的背壓,使產(chǎn)品的內(nèi)應(yīng)力增加,產(chǎn)生嚴(yán)重的質(zhì)量問題.
     ２、熔接痕
     產(chǎn)品采用直接進(jìn)膠方式，且澆口未在產(chǎn)品最佳進(jìn)料位置，熔料在流道中流動不暢導(dǎo)致工件表面產(chǎn)生流痕。
     在注射時(shí)，由若干熔料在型腔中匯合在一起時(shí)，在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔合為一體而形成熔合印痕，即熔接痕。
     ３、表面收縮
     在注射成型過程中，產(chǎn)品表面收縮大是不良現(xiàn)象中產(chǎn)生頻率最高的。注射模具的塑料在冷卻時(shí)發(fā)生體積收縮，早冷卻部分表面首先硬化，由于冷卻不均勻，所以表面容易收縮。
     ４、填充不足
     產(chǎn)品澆口位置在薄膠區(qū)，注射時(shí)向厚膠區(qū)填充，塑料流動的時(shí)間會增加，且塑料流動的跨度也較大。
     首先填充的熔料會先冷卻，冷卻的熔料會影響未冷卻的熔料繼續(xù)填充，導(dǎo)致填充不足。
     ● 澆口位置的改進(jìn)●
     插座澆口位置選擇并不合理，因?yàn)椴遄臐部谖恢迷诒∧z區(qū)，為直接進(jìn)膠方式,沒有在壁厚最大處。而且在填充時(shí)，熔料流程不均勻、冷卻也不均勻，導(dǎo)致表面收縮嚴(yán)重且排氣不順暢，經(jīng)常出現(xiàn)氣泡、流紋、填充不足等現(xiàn)象，不能滿足要求。
     對于出現(xiàn)收縮、氣泡、表面流紋、填充不足的現(xiàn)象，首先采取的改進(jìn)方法為:重新確定澆口位置，繼續(xù)采用直接進(jìn)膠方式，盡可能在插座的厚膠區(qū)，使熔料從厚膠區(qū)向薄膠區(qū)填充，增大流道的直徑，縮短流程。     改進(jìn)后的模具再次進(jìn)行試模，注射成型的產(chǎn)品相對之前略有優(yōu)化，但是氣泡、收縮現(xiàn)象仍然存在，不能滿足要求。
     經(jīng)過進(jìn)一步分析認(rèn)為，澆口位置選擇仍然沒有在最佳位置，由于考慮到產(chǎn)品的表面質(zhì)量，澆口選擇在產(chǎn)品厚膠區(qū)最末端尖角處。但是在填充過程中，熔料流動時(shí)在澆口位置下方形成包氣，產(chǎn)生氣泡和收縮。
     通過分析原因，再一次對澆口位置進(jìn)行調(diào)整，對進(jìn)膠方式進(jìn)行改進(jìn)，從原來的直接進(jìn)膠方式改為潛進(jìn)膠方式，進(jìn)膠位置在厚膠區(qū)最均勻處。
改進(jìn)后的模具再次進(jìn)行試模，成型后的插座表面收縮大大減小，沒有氣泡、表面流紋、填充不足等問題，滿足使用要求。
     在塑料件注射成型過程中，經(jīng)常會出現(xiàn)氣泡、熔接痕、表面收縮和填充不足等諸多問題。在排氣系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)合理的情況下，本文從進(jìn)膠方式和澆口位置等方面對模具進(jìn)行了改進(jìn)，從直接進(jìn)膠改為潛進(jìn)膠，多次改進(jìn),終于解決了產(chǎn)品出現(xiàn)的氣泡、熔接痕、表面收縮和填充不足等不良缺陷。
     澆口位置和進(jìn)膠方式對產(chǎn)品的質(zhì)量是至關(guān)重要的，合理的澆注系統(tǒng)能提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率和合格率，改進(jìn)后，大大提高了插座的合格率。這種進(jìn)膠的方式相繼運(yùn)用到其他產(chǎn)品的生產(chǎn)中，已滿足大批量生產(chǎn)的需要。